提高脱硫率和脱硫剂利用率是 推进新一代的半干法脱硫技术的发展的重要课题。以钙基作为脱硫剂的技术大多采用脱硫剂循环利用技术，即将未反应完全的脱硫剂由除尘器收集后与新鲜脱硫剂混合重新进入反应塔继续反应，这就使进入除尘器的烟气粉尘浓度大幅提高，一般在300~1 000g/m³。单机布袋除尘器和电除尘器是 目前较常用也较成熟的除尘器，通常认为在经济性和脱硫效果方面，袋式除尘器更适用于半干法脱硫。半干法烟气脱硫试验系统包括模拟烟气发生装置、脱硫剂增湿活化装置、脱硫反应器、布袋除尘器和数据测量控制仪器等5个部分。运行时含SO2的高温模拟烟气进入脱硫反应器和含有活性熟石灰的粉状脱硫剂在悬浮状态下发生脱硫反应，反应后的脱硫剂被后部的布袋除尘器从烟气中分离下来；留下来的脱硫大部分再和新鲜脱硫剂一起送入增湿活化装置内，加少量水活化，然后再循环到系统中，少量的脱硫剂由布袋除尘器下面的排灰口排出。进入布袋除尘器的烟气含尘浓度一般在300~700g/m³。
过滤风速太快不利于脱硫系统的运行，应当选择较慢风速。增加过滤面积可以降低过滤风速，但布袋除尘器造价变大，同时会增加占地面积，所以0.4 1m/min是 比较适合作为上述试验条件下的过滤风速，喷吹周期设为300s。
在脱硫系统内，单机除尘设备烟气在流动过程中要克服管道阻力和布袋阻力，由管道阻力和除尘器的阻力形成的总阻力直接影响到系统内的烟气流量。在功率恒定的情况下，阻力越大则系统内的烟气流量越小，而阻力越小则系统内的烟气流量就越大。当烟气流量减小的时候，烟气流速降低，会使使烟气的输灰能力下降，导致脱硫剂堆积在反应塔及与除尘器连接的管道中，进而增加管道阻力，使烟气量进一步减少，较终导致管道堵塞，系统瘫痪。在烟气中粉尘主要为石灰、采用脉冲喷吹方式清灰的情况下，过滤风速一般取1.5一2.5m/min，但这仅适用于烟气含尘浓度较小的情况。并不适用于本试验系统。
随着滤布前后压差的增加，烟气量先是 逐步减少，减少到一定程度时迅速下降，而滤布前后压差的增加却逐渐变缓。当烟气量下降到初始的80%左右时，滤袋前后压差大约在800 Pa左右，并不是 很高。多数工程中，以滤袋前后压差作为喷吹依据时，压差在1000Pa左右时开始喷吹，显然也不适合本试验系统。
结论
(l)以石灰为脱硫剂的半干法烟气脱硫系统中，当粉尘浓度在400g/m³(工况)时，适宜的过滤风速0.4m/min左右。
(2)喷吹周期的确定应结合布袋除尘器阻力对系统烟气量的影响。
(3)当粉尘浓度较大、过滤风速较小时，在布袋除尘器入口处加装挡板，能够降低布袋除尘器的负担，同时减少对布袋的磨损和对除尘骨架的冲击，延长布袋和笼架的使用寿命。
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